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Mit neuen Technologien in die Zukunft – Die Thermoplastpresse für noch mehr Prüfmöglichkeiten

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Auf dem Gebiet der Verarbeitung und Prüfung von faserverstärkten Kunststoffen macht uns keiner so schnell etwas vor. Das über mehrere Jahrzehnte aufgebaute Know-how – von der Herstellung duromere Kunststoffproben wie Epoxid- und Polyesterharzen, das Testen von A bis Z und die Auswertung der Ergebnisse – haben uns zum Prüfspezialisten gemacht.

Die Anwendungsgebiete dieser Polymere erstrecken sich von Rotorblättern an Windkraftanlagen über In- und Exterior in der Automobilindustrie bis hinein in den Bereich Luftfahrt. Allerdings steht diese Kunststoffgruppe auch für lange und aufwändige Fertigungsverfahren, ein Recycling ist nur sehr eingeschränkt möglich.

Und genau hier setzt die neue Epoche „Thermoplastischer Kunststoff“ an. Als Werkstoff der Zukunft stehen die Composites dieser Polymergruppe für die „Verbundwerkstoffe der nächsten Generation“. Die Entwicklungen am Markt lassen keinen Raum für Zweifel: Thermoplastische Verbundwerkstoffe werden innerhalb der kommenden Jahre in einer Vielzahl unterschiedlichster Industriezweige deutlich an Bedeutung gewinnen.

Wir – die IMA Dresden als akkreditierter Prüfdienstleister – bereiten uns bereits seit längerem intensiv auf den neuen Kurs mit den spezifischen Prüfanforderungen vor. Und dabei laufen wir auf Hochtouren. Mit dem Ausbau unseres FVK-Zuschnittzentrums wurden in 2018 die ersten Voraussetzungen zur Verarbeitung faserverstärkter Thermoplasten gelegt. Doch nicht genug: Im nächsten Schritt wollten wir die Materialien in der IMA Dresden natürlich auch selbst herstellen.

Dieses Jahr im Juni war es dann soweit. Die Thermolastpresse, die nach unserem Prüfbedarf produziert ist, wurde angeliefert und in Betrieb genommen. Die Presse erweitert seit dem die Fertigungskapazität der IMA Dresden, um die Technologien des Verpressens faserverstärkter Thermoplast-Tapes. Die Herausforderung dabei: Die hohen Verarbeitungstemperaturen von bis zu 450 °C und die hohen Anforderungen an eine genaue Abkühlrate auf den Punkt zu erfüllen. Denn ähnlich wie bei Metallen lassen sich bei Thermoplasten spezielle Eigenschaften gezielt über die Aushärtung einstellen.

Doch was macht den „Thermoplastischen Faserverbunde“ so besonders? Verglichen mit den Duromeren haben Sie einige entscheidende Vorteile. So können sie nicht nur in deutlich reduzierten Fertigungszeiten hergestellt werden. Nach erfolgter Aushärtung können Sie durch Erwärmen sogar erneut verformt werden. Auch sind sie im Vergleich zu den Duromeren schweißbar, was eine ganze Bandbreite neuer Verarbeitungs- und Verbindungstechnologien ermöglicht. Selbst dem wachsenden Anspruch an konsequente Nachhaltigkeit werden sie dank ihrer guten Recyclingeigenschaften mehr als gerecht. Kein Wunder also, dass die thermoplastischen Verbunde zunehmend in den Fokus der gesamten Industriebranchen rücken. So prognostizierte Airbus bereits seinen nächsten Flügel in Thermoplast zu fertigen.

Die IMA Dresden ist mit dem Abschluss der letzten Infrastrukturmaßnahmen startklar für die eigene Thermoplastfertigung nach Kundenwunsch im Haus. Gehen Sie gemeinsam mit uns Ihren Technologie-Weg in die Zukunft der „Thermoplastischen Kunststoffe“.


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